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ボトルネックの工程 何とかしないと。

銘板作成で欠かせない作業、それは「ガイド穴」の穴あけ作業です。

銘板はきまった位置に文字や絵柄が来ないといけません。なので、印刷の際に位置決めの穴をあけるのです。その位置決めの穴に、金型についているピンを差し込んでプレス機で抜くと、印刷位置の精度が出ます。そのガイド穴ですが、一つの製品に対して2つあることが多いです。一つ穴でやっている会社もありますが、弊社は2つ穴です。なので、仮に1000個の注文だと、2000個の穴あけが必要です。

そのガイド穴を今は一つ一つあけております。径は決まっていてφ2mmです。今でも目で狙って穴あけする会社さんもありますが、うちでは半自動、大体の位置に手で持っていくと、勝手に機械で穴をあけてくれます。精度は百分台です。とても精度が高いのです。

セットは若干コツが要りますが、作業自体は単純なものです。ひたすら手で送る。この作業、眠気との戦いで修行です(笑)

現在のような忙しい時期ですと、穴あけする人員が不足します。そうなると、プレス直前で穴あけ作業となり、いつも慌てます。最近はこの繰り返しです。プレスで抜くと言っても、実はガイド穴さえ開いていれば早いのです。プレス一発1~2秒、ガイド穴は一発3秒=つまり2つで6秒、実はプレス前の工程の方が時間かかるんです。

例えば3,000枚の注文だと、単純計算で穴あけに18,000秒かかります。5時間です。5時間ずっと同じ作業です。人間ですから必ず効率は落ちます。そうなると、おおよそ1日分の時間を見ないといけません。まさにボトルネック工程です。

今のような繁忙期だと、必ず出てくる問題、まさに今日も、誰にやってもらう?問題が出ます。しかも集中力続きませんから。

これを解決すべく、近々、機械を見に行きます。スピードも然りですが、送りを機械でやってくれるので、ずっと集中する必要がないのです。多品種少量だと段取り替えの時間もかなりかかるのですが、私は、この工程の改善を本気で考えております。導入したからと言って人手が不要になることはありませんが、時短によりメリットは大きいと思っております。うちの業務や素材にフィットすれば良いなと考えております。

今期もお金使いそうです(涙)逆に言うと、いままであまりお金使ってこなかったので、ここが資金のかけ時なんでしょうか。人員含め、うちは変化の中の真っ只中です。毎日刺激的です(笑)明日も頑張ります。

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